표제지
목차
국문요약 8
Abstract 9
제1장 서론 10
1.1. 연구의 배경 및 목적 10
1.2. 연구의 방법 11
1.3. 논문의 구성 12
제2장 이론적 고찰 14
2.1. 다이캐스팅 현황 14
2.1.1. 다이캐스팅 기술 현황 16
2.1.2. 다이캐스팅 기술의 특성 및 장·단점 21
2.2. 다이캐스팅 공정 개선 연구 23
2.3. 제조업 혁신활동 29
2.3.1. 3정5S 29
2.3.2. TPM 32
2.3.3. TQM 35
2.3.4. TPS 38
제3장 다이캐스팅 공정분석 40
3.1. 덮개 공정 프로세스 40
3.2. 생산현황 및 품질수준 48
3.2.1. 생산현황 48
3.2.2. 품질현황 49
3.2.3. 고객 클레임 현황 52
3.3. 품질 저하 및 불량 원인 분석 57
3.3.1. 주조 특성요인도 분석 57
3.3.2. 가공 특성요인도 분석 58
제4장 다이캐스팅 공정 개선방안 60
4.1. 품질향상 대책 60
4.1.1. 주조불량에 대한 대책 60
4.1.2. 가공불량에 대한 대책 63
4.2. 공정개선 기대효과 및 성과 측정 68
4.2.1. 주조 공정개선 기대효과 및 성과 측정 69
4.2.2. 가공 공정개선 기대효과 및 성과 측정 70
4.3. 다이캐스팅산업의 품질 향상 대책 72
제5장 결론 74
참고문헌 75
〈표 2-1〉 미국에서의 다이캐스팅 생산량 15
〈표 2-2〉 국제 다이캐스팅 공업의 현황 15
〈표 2-3〉 미국 다이캐스팅 산업의 현황 16
〈표 2-4〉 신 다이캐스팅 방법 20
〈표 2-5〉 특수 다이캐스팅법의 목적 20
〈표 2-6〉 5S의 일반적인 개념 31
〈표 2-7〉 도요타 5S를 벤치마킹한 미국식 5S 31
〈표 3-1〉 ALDC 12.1의 성분 스펙 41
〈표 3-2〉 덮개 생산 수량 48
〈표 3-3〉 덮개 생산 대비 불량률 49
〈표 3-4〉 덮개 유형별 불량 수량 49
〈표 3-5〉 주조공정의 불량 수량 50
〈표 3-6〉 가공공정의 불량유형 51
〈표 4-1〉 주조 개선 전과 개선 후 69
〈표 4-2〉 가공 개선 전과 개선 후 70
[그림 2-1] 핫챔버를 이용한 다이캐스팅 기계 17
[그림 2-2] 콜드 챔버를 이용한 다이캐스팅 기계의 개략도 18
[그림 2-3] 직압식 형조임 장치 개략도 18
[그림 3-1] 덮개 공정 프로세스 40
[그림 3-2] 덮개 생산 수량 48
[그림 3-3] 덮개 유형별 불량 수량 50
[그림 3-4] 주조공정의 불량 유형 51
[그림 3-5] 가공 공정의 불량 유형 52
[그림 3-6] 고객사 클레임건수 (주조) 53
[그림 3-7] 고객사 클레임건수 (가공) 53
[그림 3-8] 고객사 크랙 불량 클레임 건 54
[그림 3-9] 고객사 미성형 불량 클레임 건 54
[그림 3-10] 고객사 수축 및 미성형 불량 클레임 건 55
[그림 3-11] 고객사 탭 누락 불량 클레임 건 55
[그림 3-12] 고객사 이물질 혼입 클레임 건 56
[그림 3-13] 덮개 주조불량 특성요인도 57
[그림 3-14] 덮개 주조불량 특성요인도 58
[그림 4-1] 주조압 변경시 제품에 미치는 영향 61
[그림 4-2] 다이캐스팅 조건관리 표준화 63
[그림 4-3] 탭 가공불량 검사 포인트 관리표 64
[그림 4-4] 면 가공불량 검사 포인트 관리표 65
[그림 4-5] 가공에서 세척불량 개선 66
[그림 4-6] 바렐공정 세척불량 개선 66
[그림 4-7] 검사에서 외관 오염 검사 개선 67
[그림 4-8] 오염에 대한 공정별 개선 67
[그림 4-9] 트리밍 지그 증착 68