사출성형은 금형, 사출기, 주변 환경 등 여러 요인으로 인해서 불량이 발생되며 불량이 지속적으로 발생 할 경우 숙련된 엔지니어가 생산조건 등을 변경하여 인위적으로 양품화 시키는 과정을 반복하고 있으며 현재 신규 제품 생산이나 제품 불량 발생 시 엔지니어의 조작은 데이터 중심이 아닌 개인의 노하우를 통하여 이루어지고 있으며, 적게는 몇 분에서 많게는 몇 시간의 Loss Time이 발생되며 양품 생산조건 선정 시 엔지니어의 노하우를 따르다 보니 설비의 생산효율에 급격하게 영향을 주고 있어 조건변경 Loss Time을 최소화하고, 사출 엔지니어링 데이터들의 상관분석을 통한 불량 판단 및 최적 조건 제어를 통해 균일 품질을 유지 가능한 기술개발이 필요로 한다.
본 연구에서 사출공정에서의 CPS(Cyber Physical System)는 다수의 센서, 엑츄에이터, 제어기기들이 네트워크로 연결되어 복합 시스템(System of Sysrems)을 구성하고 있다.
또한, 물리 세계 정보를 습득, 가공, 계산, 분석하여 그 결과를 엑츄에이터 시스템을 통하여 물리 세계에 적용 가능합니다. 사물의 연결 이후 수집된 정보를 사이버 세계에서 처리한 결과를 가지고 움직임을 제어하고, 이를 통해 지속적으로 일어나는 변화에 능동적으로 대응하는데 중점적으로 연구한다.
실제 세계의 제품, 공정, 설비, 공장 등에 대한 가상화(Virtualization)을 통해 사이버 세계의 디지털 트윈(Digital Twin)을 구축하고 제조 빅데이터 관리와 분석을 수행하여 최적의 생산 계획, 공정 설계를 수행하고 실제 생산에 적용할 수 있도록 연구한다.